El diseño modular por piezas triunfa en los interiores.

El gran puente de Roskilde, que mide 1,3 kilómetros de longitud, forma parte de la autovía que cruza el fiordo danés y fue levantado por Acciona en 2019, así como el sistema de ósmosis inversa de la futura desaladora que Lantania ha proyectado en Túnez para el productor agrícola Agro Care tienen algo en común: son construcciones modulares ejecutadas offsite. Lo primero significa que sus componentes, o al menos algunos de ellos, se han manufacturado en talleres especializados como si fueran piezas de Lego que luego se ensamblan, concede —con matices— Antonio Borrero, director de Desarrollo de Negocio de Lantania Aguas. Lo segundo implica que se fabrican fuera del lugar donde quedarán instaladas, hasta donde se trasladan después para su ubicación definitiva.

“La construcción está avanzando hacia un modelo más industrializado, con procesos menos artesanales, mayor control de calidad y mayor previsibilidad en plazos y costes”, escriben a cuatro manos Gonzalo Ramos, catedrático del área de Puentes y Construcción, y Albert de la Fuente, catedrático del área de Estructuras de Hormigón, ambos del Departament d’Enginyeria Civil i Ambiental de la Universitat Politècnica de Catalunya (UPC).

La prefabricación o construcción modular se basa en procedimientos repetitivos e industrializados, lo que a juicio de ambos expertos presenta ventajas económicas —mayor optimización de materiales, tiempos y recursos, así como unas condiciones de ejecución más controladas—, de calidad —entorno controlado— y de rapidez, ya que la producción industrial acelera los plazos al optimizar la cadena de fabricación y montaje y posibilitar la ejecución en paralelo: se fabrica en planta mientras se prepara el solar. A ello se suma la ganancia en sostenibilidad, al abrir la puerta a “un uso más eficiente de materiales, una reducción significativa de residuos y un menor impacto en el entorno inmediato de la obra”, enumeran.

Prefabricar en otro sitio la superestructura del puente de Roskilde redujo “al máximo” el impacto ambiental de los trabajos sobre el cruce del fiordo, espacio natural de la Red Natura 2000, afirman desde Acciona. Asimismo, permitió rebajar el número de tareas en altura y sobre el agua, “minimizando el riesgo de los trabajadores”. La constructora valora la fabricación y transporte modular y offsite en un panorama de obras marítimas en lugares cada vez más remotos y de proyectos singulares que requieren estrategias novedosas.

En 2024, el mercado de la construcción modular estaba valorado en 90.300 millones de dólares estadounidenses, según datos de la firma de investigación de mercados y consultoría Astute Analytica, que prevé que se alcancen los 155.200 millones en 2033, con una tasa compuesta de crecimiento anual del 6,2% durante este periodo. “Europa lidera el mercado mundial con una cuota del 41,88%”, desvela esta consultora. De la Fuente y Ramos recuerdan que España ha sido, históricamente, uno de los países líderes en el uso de la prefabricación, especialmente en obra civil, pero también en edificación. “Actualmente se está profundizando y sofisticando este enfoque”, acotan. Borrero, de Lantania, cree que se trata de una tendencia al alza en infraestructuras. “En sistemas electromecánicos complejos, seguro”, remacha.

La ósmosis inversa que esta empresa ha diseñado para la desaladora de Túnez tomó forma en sus talleres de Sevilla, donde la producción no depende de condiciones climáticas; viajó después por carretera y en barco hasta su destino final. Acciona construyó el puente de Roskilde con 492 elementos prefabricados en una planta dispuesta en el puerto de Szczecin (Polonia), de las que salieron rumbo a Frederikssund por vía marítima. Lo que nos lleva a uno de los inconvenientes de esta forma de trabajar: la necesidad de transporte y de maquinaria pesada (grúas de grandes dimensiones) para su montaje a pie de obra, refieren Ramos y De la Fuente, de la UPC.

Escasez de talento

Antonio Borrero reconoce que la apuesta supone “un reto de planificación, transporte, logística de los equipos y coordinación en el montaje”. Pero en su opinión compensa por el ahorro de costes que supone no tener que desplazar personal a lugares muchas veces inaccesibles. La escasez de talento cualificado puede ser otro incentivo añadido para apostar por este tipo de soluciones, apuntan De la Fuente y Ramos. “Permiten afinar el diseño de manera que el montaje in situ requiera menos mano de obra altamente especializada que una ejecución tradicional”, argumentan.

Es verdad que, a cambio, requieren de una mayor especialización del personal en planta, pero esto es “más fácil de conseguir, al tratarse de tareas repetitivas y entornos de trabajo estables”, completan ambos catedráticos. Además, recuerdan que estos sistemas facilitan la automatización y robotización de procesos, algo que ya ocurre en algunos países, como Japón. “En vivienda esto es especialmente relevante para reducir la dependencia de oficios escasos y mejorar las condiciones laborales del sector”, aseguran.

Los analistas de Astute Analytica relacionan directamente el crecimiento de la construcción modular con la falta de capacidad del sector tradicional. “La escasez de personal en Estados Unidos y Reino Unido suma más de 750.000 trabajadores”, calculan. “Los promotores no pueden encontrar mano de obra para construir in situ, en consecuencia, su traslado a fábricas controladas se ha convertido no solo en una opción, sino en una estrategia de supervivencia”, concluyen.